El desarrollo se dividió en cuatro etapas. Primero relevaron los datos que manejaba el establecimiento, que hasta entonces se cargaban en buena medida de manera manual, en planillas de Excel y computadoras. Luego crearon los modelos de la inteligencia artificial, los entrenaron con la información histórica disponible y analizaron los resultados. Finalmente avanzaron sobre el control de la planta y de los equipos que intervienen en el proceso. “Una vez que teníamos esos datos creamos la IA y los entrenamos”, completó.

El sistema actualmente controla el denominado ciclo de trabajo, que comprende motores, bombas, el generador y distintos equipos que antes eran accionados por los operarios mediante comandos en una pantalla. También procesa la información utilizada para establecer lo que en la planta llaman la “dieta diaria” de los biodigestores.

La comparación que utiliza Cuenca es la de un grupo de especialistas trabajando al mismo tiempo. El modelo funciona como un “orquestador” que reúne diferentes tareas: controlar gases, sólidos y líquidos, realizar cálculos y utilizar esa información para tomar decisiones sobre el proceso.

“En IA es como si pusieras, en este caso, 18 ingenieros a controlar todo esto y hubiera uno solo que los dirige. Creamos el modelo que los dirige”, señaló. La idea empezó a tomar forma frente a una pizarra, mientras junto con Peirone analizaban la enorme cantidad de datos que exigía la operación de la planta. Allí fue donde imaginó un “orquestador”.

La “dieta” determina las cantidades de materiales que deben ingresar al proceso para mantener funcionando los biodigestores. Cada uno tiene una capacidad de 4775 metros cúbicos y allí las bacterias procesan los materiales orgánicos utilizados para producir biogás. “Todo se hace al milímetro para que los biodigestores, que son 4775 metros cúbicos cada uno, funcionen y no se empachen”, explicó.

La operación puede involucrar unos 56.000 datos diarios, que anteriormente requerían una importante carga manual por parte del personal. La implementación del sistema modificó esa dinámica. Los operarios continúan realizando tareas como el registro de los camiones que ingresan a la planta, pero parte del tiempo que antes utilizaban para cargar y controlar información puede destinarse ahora al mantenimiento y a otras tareas operativas.

Para los desarrolladores, la automatización no elimina la intervención humana. El criterio, la experiencia y la responsabilidad sobre la operación siguen en manos de quienes trabajan en el establecimiento, mientras el sistema se ocupa de registros, controles rutinarios y procesamiento de información.

Durante las pruebas comprobaron, además, los límites del modelo y “la capacidad de la IA”. Recordó que en uno de los ensayos no había un operario presente durante un turno y una manguera de aire de una válvula sufrió una pinchadura. La IA intentaba cerrar la válvula, pero no podía detectar el desperfecto físico que impedía completar la maniobra. “El operario sí está viendo todo eso que la inteligencia artificial no puede ver”, afirmó. Ese criterio fue incorporado como una de las premisas del proyecto: que la tecnología no reemplace al trabajador.

El sistema también cuenta con una herramienta accesible desde el teléfono mediante la cual los trabajadores pueden consultar qué ciclo se ejecuta, qué materiales se incorporan al biodigestor y qué ocurren en distintos puntos del proceso. Según Cuenca, el desarrollo puede adaptarse también a otros procesos industriales. “Puede ser una industria que genere una línea productiva: hace el mismo control, el mismo agente, los mismos datos y te brinda lo mismo. Es adaptable a cualquier entorno productivo de cualquier industria”, dijo.

Energía

La planta donde aplicaron este criterio de IA funciona en General Villegas, en una zona rural ubicada a unos 32 kilómetros de una ciudad. Trabajan allí cuatro operarios, un jefe de mantenimiento y un gerente de Operaciones. El establecimiento trabaja las 24 horas, los 365 días del año. De acuerdo con los datos aportados por Cuenca, la planta inyecta 1200 kW hora de manera constante y puede alcanzar 28.800 por día. La energía generada se incorpora a la red eléctrica vinculada con CAMMESA.

El rendimiento se controla cada 15 minutos. Para alcanzar el 100% de funcionamiento durante un mes la planta debería sostener la generación prevista sin interrupciones durante los 31 días. Según señaló, un nivel habitual de rendimiento se ubica entre 89% y 90%, mientras que la planta alcanzó registros de 99% y 97%. Cuenca indicó además que el establecimiento venía de alcanzar un récord histórico de producción y se encaminaba hacia otro mes con registros elevados. La planta lleva alrededor de seis años de desarrollo y operación.

La generación también tiene incidencia sobre el abastecimiento eléctrico de la zona. De acuerdo con sus datos, la energía producida equivale a alrededor del 25% del consumo eléctrico del partido. “Cuando esta planta empezó a generar la energía en la red, al estar todos cerca, los cortes bajaron muchísimo. Alimentamos el 25% del partido de General Villegas en energía eléctrica”, aseguró.

El desarrollo de la IA llegó varios años después de la puesta en marcha de la planta que pertenece al grupo María Elena, una granja con tecnología danesa de 12.000 metros cuadrados para albergar un núcleo de 560 madres porcinas. El punto de partida fueron los efluentes y la posibilidad de procesarlos en biodigestores permitió utilizarlos como insumo para producir energía y evitar su liberación directa al ambiente. “Había que aprovecharlos de alguna manera para que no contaminen y a ellos se les ocurrió construir la planta de biogás para, a su vez, darle otro valor al campo. Y hoy con esos efluentes se genera la energía”, repasó.

Para Cuenca, uno de los principales desafíos estuvo asociado justamente con esa responsabilidad. “Lo más difícil es darnos la confianza de poder hacer este proyecto, no fallar. Había muchísimo trabajo detrás de parte de todo el mundo. Y lo más difícil fue no fallar”, concluyó.

La Nación – Belkis Martínez